Das Rollenpapier ist auf einem luftausdehnbaren Spannschaft fixiert und wird über einen Schwenkarm mit hydraulischem Hebesystem zugeführt. Ein integriertes Alarmsystem warnt, wenn kein Papier mehr zugeführt wird. Eine verbesserte Oberflächenglätte des Papiers während der Zuführung wird durch eine Bahnführung sowie eine gleichmäßige Spannungsregelung erreicht. Der Rollenwechsel kann komfortabel per Knopfdruck erfolgen.

Die obere Walze ist mit einer magnetischen Haltevorrichtung für die Klingen ausgestattet, was den Klingenwechsel erleichtert und die Betriebskosten senkt. Die untere Walze besteht aus einer Hartmetalllegierung und sorgt für saubere und glatte Schnittkanten. Beide Walzen arbeiten präzise zusammen, um ein optimales Stanzresultat zu erzielen.

Diese Einheit verwendet ein nebeneinander angeordnetes Doppelmesser, um die Synchronisation der Folien- oder Papierfenster sicherzustellen. Das Auftragen des Klebers, der Vorschub und das Schneiden der Patchrollen werden vollständig durch Servomotoren gesteuert. Nach dem Auftragen des Klebers an den gewünschten Stellen und dem Falten mittels pneumatischer Walze erfolgt der automatische Ablauf: Papierzufuhr, Transport, Fensterverklebung, Folienzuschnitt und Aufbringung der Fensterpatches – bis hin zum fertigen Beutel über ein zweites Walzensystem.

Ein Klebesensor überwacht kontinuierlich den Füllstand des Klebstoffs in der Maschine. Das Leimauftragssystem trägt präzise Klebstoff an den vorgesehenen Stellen des Papiers auf.

Das Papier wird zusammen mit den aufgebrachten Patches und Seitenklebern zunächst zu einem Schlauch geformt. Dieser wird anschließend in einzelne Abschnitte geschnitten. Diese Schlauchstücke werden an eine Trommel weitergeleitet, wo die vier Ecken geöffnet, der Boden verklebt, versiegelt und schließlich zu einem quadratischen Boden geformt werden.

Die fertigen Beutel werden zusammengepresst und ausgegeben. Die Anzahl der hergestellten Papierbeutel wird über ein automatisches Sammel- und Zählsystem erfasst und angezeigt.